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Marineflieger: Orion wird flottgemacht – Teil 2

Marineflieger: Orion wird flottgemacht – Teil 2

  • Technik
  • Marine
Datum:
Ort:
Nordholz
Lesedauer:
3 MIN


Den Traum vom Fliegen lässt die Flugzeugwerft in Nordholz Wirklichkeit werden. Dort machen die Techniker der Marinefliegerbasis die Seefernaufklärer P-3C Orion regelmäßig nach einem peinlichst genauen Verfahren wieder so gut wie neu.

Ausgerüstet mit Taschenlampe und bunten Klebestreifen sucht ein Techniker die Außenhaut nach Beschädigungen ab

Bundeswehr/Sascha Jonack

Im Dock nimmt der Flugwerker auch die Struktur und Außenhaut des Flugzeugs genau unter die Lupe. Sie untersuchen mehrere hundert Quadratmeter auf Dellen, Risse, Korrosion oder sonstige Schäden. Nieten, Nähte und vieles mehr – jeder Zentimeter der Außenhaut wird inspiziert.

„Bei der Bestandsaufnahme lassen wir nichts aus. Das ist zeitaufwändig und kann mehrere Wochen dauern“, erklärt Oberbootsmann Yannick Buchholz. Wird etwas entdeckt, bekleben sie das Flugzeug mit farbigen Klebezetteln. Unterschiedliche Farben deuten auf verschiedene Beschädigungen hin.

Die Suche nach der Mini-Beule

„Blau bedeutet, dass die Lackierung beschädigt ist. Darum kümmert sich anschließend der Maler. Grün steht für die Beschädigung von Nähten und Abdichtungen. Gelb markiert Schäden an Aufklebern von denen eine P-3C „Orion“ nicht wenige hat. Die roten Klebestreifen zeigen Korrosion an, was ein sehr ernst zu nehmendes Problem am Seeflugzeugen darstellt. Das Team behebt diese dementsprechend umgehend. Orange Streifen werden überall dort verwendet, wo augenscheinlich ein Fehler vorliegt, der keiner der anderen Kategorien zugeordnet werden kann“, erklärt Begutachter Buchholz.

„Anschließend kommen die Maler und die Spezialisten aus der Metallerwerkstatt. Sie begutachten die Funde und entscheiden über das weitere Vorgehen“, erklärt Hans-Dieter Höpke, Facharbeiter in der militärischen Luftfahrzeuginstandhaltung.

Black Box – der kluge Kasten

Der Flugdatenschreiber, die sogenannte Black Box, steht mit auf dem Überprüfungsprotokoll. Hier müssen die Avioniker tätig werden. Die Black Box ist ein kleiner Kasten: Knallorange und so groß wie ein Schuhkarton. Sie ist quasi das „Gehirn“ eines Flugzeugs. Sie zeichnet alle flugrelevanten Daten auf, sodass bei einem Unglück die Abläufe rekonstruiert werden können.

„Auch sie kann sich vor der Inspektion nicht drücken und muss auf Herz und Nieren geprüft werden“, erklärt Hauptbootsmann Kevin Maihöfer. Als Avioniker kontrolliert er die Haltbarkeit der Batterien. „Die Batterien der Flugschreiber sind so beschaffen, dass die Geräte bis zu fünf Wochen nach einem Unglück akustische Signale aussenden können. Bei der Inspektion wird das akustische Signal überprüft“, erklärt Maihöfer. Ist der Funktionstest überstanden, bauen die Avioniker die kleine Box wieder ein.

Ein altes Sprichwort sagt: „Viele Köche verderben den Brei.“ Damit bei einer länger andauernden Instandhaltungsmaßnahme kein Chaos entsteht, gibt es für komplexe Instandhaltungsabläufe Netzpläne und Arbeitsfolgepläne. In diesen Ablaufplänen sind alle Arbeitsschritte detailliert und in der richtigen Reihenfolge aufgeführt. Nacheinander werden sie abgearbeitet. Mit ihren Unterschriften bestätigen die Mechaniker und Meister gegenüber dem Prüfer, dass sie alle Arbeitsschritte ordnungsgemäß ausgeführt haben. So geht am Ende nichts verloren.

Ohne Strom läuft nichts

Kilometerlange Kabelbäume ziehen sich wie Geäst durch das gesamte Flugzeug. Sie liefern den erforderlichen Strom zum Endverbraucher oder übertragen Daten und Signale. „Ohne Strom, aus die Maus“, so fasst es der Techniker Thomas Friedhoff zusammen. Insgesamt hat der Seefernaufklärer vier Generatoren verbaut, die die gesamte Stromerzeugung gewährleisten. „Sie sind kleine „Stromkraftwerke“, die letzlich dafür sorgen, dass genügend Saft dort ankommt, wo er benötigt wird“, erklärt er. Da in einem modernen Aufklärungsflugzeug nichts ohne Strom funktioniert, finden sich im gesamten Luftfahrzeug unzählige Stecker, Sensoren und Klemmleisten.

Die Elektriker überprüfen während der Dockphase alle Verschleißteile der elektrischen Anlage und prüfen diese auf ordnungsgemäße Funktion. Verschleißteile wechseln sie aus, kleinere Schäden reparieren sie sofort am Luftfahrzeug oder in der Werkstatt. Außerdem messen die Elektriker die Generatoren und erneuen diese bei Bedarf. Auf dem hauseigenen Teststand setzt das Fachpersonal die Generatoren verscheidenen Belastungstests aus und notiert ihre Ergebnisse in Prüfprotokollen. „Ein großer Vorteil, da wir vor Ort gezielt auf Fehlersuche gehen und diese bei Bedarf selbst beheben“, erklärt Friedhoff während einer Überprüfungsphase.

Sind alle Inspektionen erfolgreich abgeschlossen und die gefundenen Mängel beseitigt, erhält das Flugzeug die Freigabe für den Flugbetrieb. Sollten keine größeren Probleme auftreten, kann die „Orion“ für die nächsten zwölf Monate ohne eine größere Inspektion in den Himmel starten.

von  Kim Brakensiek und Sascha Jonack  E-Mail schreiben